喷霜
     (1) 硫化时刻不行长。(2) 需改进硫化体系。(3) 混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。(4)胶料混炼不行均匀，或停放时刻不行构成配合剂未充沛懈怠。（5）橡胶老化后易喷霜（6）应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，不然喷霜很难避免。

胶部件微孔

（1）原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以参与部分CaO

开胶
     （1）塑性值偏小，初粘力小，（2）胶有轻度自硫。（3）也可添加含胶率处理。

厚度不匀
      (1) 用硅胶或纸片垫模。(2) 如若产品超厚，可恰当下降模温，延伸硫化时刻。（3）如若鼓包，是因为不熟构成，可恰当添加硫化时刻。

缺胶
      (1) 称胶不准。(2) 模温过高。(3) 压力缺少。(3) 胶料流动性太差，可在胶料外表涂洒硬脂酸锌或跋涉胶料的塑炼的程度。(4) 调整配方，减慢硫速。

困气
      (1) 排气次数不行。(2) 模具不合理，加开排气槽。(3) 对恰当产品进行二次排气。(4) 喷洒少数脱模剂。

裂烂
      (1) 模温过高。(2) 脱模剂喷洒过多。(3) 出模办法不正确。(4)合模线裂烂可跋涉机器压力。(5) 模具上有模痕，应及时铲除。(6) 过硫。(7)模具结构不合理。

气泡
      (1) 模温过高。(2) 硫化时刻过长。(3) 添加排气次数。

脏污
      (1) 胶料脏，炼胶时应留神清洁环境。(2) 成型台面及周边环境不清洁。(3) 关于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。(4)模具外表小面积脏可恰当用甲笨或酒精擦拭。(5) 模具出产必定时刻要用洗模剂洗模。

不熟
      (1) 温度不行高。(2) 硫化时刻不行长。(3) 需改进硫化体系。(4) 可进行二次硫化。

色泽不均
      (1) 平板温度不均匀。(2) 模具不亮光。(3) 关于某些易变色(紫色)的色彩，硫化模温文硫化时刻要严格控制。

错位
      (1) 定位锥松动，合模不精确。(2) 模具自身不合理。