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发泡橡胶的常见问题

关注:697 发表时间:2018-10-23 08:49:23

1. 发泡孔不足

原因:

(1)发泡剂质量问题;

(2)胶料可塑度过低;

(3)混炼温度过高,发泡剂前期分化;

(4)胶料停放时刻过长或停放温度过高,部分发泡剂蒸发或分化;

(5)胶料硫化速度过快;

(6)压力过高,跨过发泡剂发生气体所构成的内压,构成发泡孔短少;

对策:

(1)查看发泡剂是否在有限期限内,是否合格;

(2)查看胶料可塑度是否符合标准,可塑度过低应补偿混炼,增大可塑度以利于发孔;

(3)查看密炼机卸料温度是否过高,辊温是否太高,胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工;

(4)停放时刻过长胶料应返炼进行补偿加工;

(5)配方调整,查看硫化剂的临界温度与发泡剂的分化温度是否靠近,并互相调和,使硫化速度与发泡速度相协作;

(6)调整机台压力。

2. 填充模短少

(1)用胶量短少;

(2)模具光洁度不行或模具运用过久未清洁,胶料活动遭到阻力

(3)模腔结构杂乱与胶料活动性不相协作,发孔后往往不能填充模具顶端,构成缺陷;

(4)模腔内死角处的空气排不出去,使胶料填充不满模腔,导致边际缺胶;

对策:

(1)逐条称量,保证胶料分量;

(2)行进胶料的活动性;

(3)修改模具,合理规划排气孔,分模结构等。

3. 发泡孔不均匀(过大或过小)
发泡孔过大,产品的硬度、密度不合标准,闭孔会变成联孔,微孔变成小孔,某些部分发生洼陷或某些部分发不起来。
原因:

(1)发泡剂结团或粒子过粗;

(2)混炼不均匀;

(3)协作剂含水量过高,胶猜中混有空气或杂质;

(4)硫化短少,出模后持续发孔;
 对策:

(1)查看发泡剂,如有结团现象应过筛,粒子粗则应损坏,充沛混炼(或薄通)使之松懈均匀;

(2)协作剂水分过高应单调后运用,除去胶猜中的空气或杂质,使之充沛硫化。

4. 过硫化或欠硫化
(1)过硫化: 一般外表变色,孔眼较小,硬度较高,产品边际裂开,发生原因是操作不妥,或温度过高,硫化时刻太久或外表失灵,应查看各阀门和外表是否有问题,再则要严格执行操作规则。
(2)欠硫化硫化短少时,出模后气孔内压大于外压,胶料若持续发孔,轻则构成硬度过低,强性差,变形大;重则孔眼爆炸。应查看外表,阀门是否有问题,严格执行操作规则。


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